إرشادات لعملية التصنيع في مراكز المعالجة العمودية باستخدام البصريات والميكانيكا الدقيقة

يجب أن يكون المشغل على دراية بدليل التشغيل الخاص بمركز المعالجة وأداء أداة الآلة، كما يجب أن يكون قد خضع للتدريب ذي الصلة والتدريب العملي في مراكز المعالجة العمودية. فقط من خلال اجتياز الاختبار والحصول على شهادة العمل، يمكنهم الحصول على المؤهل لتشغيل مركز تصنيع عمودي.

1- التحضير قبل البدء:

1. بعد كل بداية-لأعلى أو لإعادة ضبط الإيقاف الطارئ لأداة الآلة، فإنها تعود أولاً إلى موضع الصفر المرجعي لأداة الآلة (أي العودة إلى الصفر)بحيث يكون للأداة الآلية موضع مرجعي لعملياتها اللاحقة.

2. لقط الشغل:

3. قبل تثبيت قطعة العمل، يجب تنظيف جميع الأسطح لمنع بقع الزيت، وبرادة الحديد، والغبار، ويجب إزالة النتوءات الموجودة على سطح قطعة العمل باستخدام ملف. (أو حجر الزيت).

4. العالية-يجب أن تكون سكة السرعة المستخدمة في التثبيت مسطحة على جميع الأسطح بواسطة مطحنة لجعلها ناعمة ومتساوية. يجب أن يكون رمز الحديد والصامولة قويًا وقادرًا على تثبيت قطعة العمل بشكل موثوق. بالنسبة لبعض قطع العمل الصغيرة التي يصعب تثبيتها، يمكن تثبيتها مباشرة على الملزمة.

5. يجب أن تكون طاولة عمل الآلة نظيفة وخالية من برادة الحديد، الغبار، وبقع الزيت.

6. عادة ما يتم وضع الرقائق في الزوايا الأربع لقطعة الشغل، وبالنسبة لقطع العمل ذات الامتداد الزائد، يجب إضافة حافة عالية في المنتصف.

7. استخدم المسطرة للتحقق مما إذا كان طول وعرض وارتفاع قطعة العمل مؤهلاً وفقًا للأبعاد الموجودة في الرسم.

عند تثبيت قطع العمل، وفقًا لدليل تشغيل البرمجة، يجب مراعاة موضع التثبيت لتجنب أجزاء التشغيل وإمكانية ملامسة رأس القطع للتركيبات أثناء التشغيل.

بعد وضع قطعة العمل على الرقاقة، يجب سحب السطح المرجعي لقطعة العمل وفقًا لمتطلبات الرسم. يجب أن يكون خطأ اتجاه طول قطعة العمل أقل من 0.02 مم، ويجب أن يكون الخطأ الأفقي للسطح العلوي في اتجاهي X وY أقل من 0.05 مم. بالنسبة لقطع العمل التي تم طحنها بالفعل من جميع الجوانب الستة، يجب فحص عموديتها للتأكد من أنها مؤهلة.

10. بعد سحب قطعة العمل، تأكد من ربط الصامولة لمنع قطعة العمل من التحرك أثناء المعالجة بسبب التثبيت غير المستقر.

11. اسحب جهاز القياس مرة أخرى للتأكد من عدم تجاوز الخطأ المسموح به بعد التثبيت.

12. رقم تصادم قطعة العمل: بالنسبة لقطع العمل المثبتة، يمكن استخدام رأس التصادم لتحديد موضع الصفر المرجعي للتصنيع. هناك نوعان من رؤوس التصادم: الكهروضوئية والميكانيكية. هناك طريقتان لاختيار أرقام التصادم: رقم التصادم الأوسط ورقم واحد-رقم الاصطدام الجانبي خطوات رقم التصادم الأوسط هي كما يلي:

13. طريقة الاصطدام: كهروضوئي ثابت، السرعة الميكانيكية 450-600 دورة في الدقيقة.

14. حرك علامة X-محور المنضدة يدويًا لجعل رأس العد يلمس جانبًا واحدًا من قطعة العمل. عندما يلمس رأس العد قطعة العمل ويضيء الضوء الأحمر، اضبط قيمة الإحداثيات النسبية لهذه النقطة على الصفر؛ قم بتحريك X يدويًا-محور طاولة العمل مرة أخرى بحيث يلمس رأس العد الجانب الآخر من قطعة العمل. عندما يلمس رأس العد قطعة العمل لأول مرة، قم بتسجيل الإحداثيات النسبية في هذا الوقت.

15. على أساس قيمتها النسبية مطروحا منها قطر رأس التصادم (أي طول الشغل)، تحقق مما إذا كان طول قطعة العمل يلبي متطلبات الرسم.

16. اقسم هذا الرقم الإحداثي النسبي على 2 للحصول على القيمة الوسطى لقطعة الشغل X-محور. ثم انقل طاولة العمل إلى القيمة الوسطى على X-المحور وقم بتعيين قيمة الإحداثيات النسبية لهذه النقطة على X-المحور إلى الصفر، وهو موضع الصفر على X لقطعة العمل-محور.

17. سجل بعناية قيمة الإحداثيات الميكانيكية لموضع الصفر على X-محور الشغل في واحدة من G54~G59، واترك الأداة الآلية تحدد موضع الصفر على X-محور الشغل. تحقق بعناية من دقة البيانات مرة أخرى.

خطوات إعداد Y-موضع المحور صفر لقطعة العمل هو نفس العملية الخاصة بـ X-محور.

تحضير جميع أدوات القطع حسب دليل مهام البرمجة.

20. وفقًا لبيانات الأداة الموجودة في دليل مهام البرمجة، قم بتغيير الأداة المراد تصنيعها واتركها تلمس جهاز قياس الارتفاع الموجود على السطح المرجعي. عندما يضيء الضوء الأحمر لجهاز القياس، اضبط قيمة الإحداثيات النسبية لهذه النقطة على الصفر.

21. انقل الأداة إلى مكان آمن، وحرك الأداة يدويًا لأسفل بمقدار 50 مم، وأعد ضبط قيمة الإحداثيات النسبية لهذه النقطة إلى الصفر، وهو موضع الصفر لـ Z-محور.

22. سجل قيمة الإحداثيات الميكانيكية Z لهذه النقطة في أحد G54~G59. يكمل هذا إعداد موضع الصفر للمحاور X وY وZ لقطعة الشغل. تحقق بعناية من دقة البيانات مرة أخرى.

23. للعزاب-العد على الجوانب، اتبع أيضًا الطريقة المذكورة أعلاه للمس جانبًا واحدًا من المحورين X وY لقطعة الشغل. قم بإزاحة قيم الإحداثيات النسبية لمحوري X وY لهذه النقطة بنصف قطر رأس العد، وهو الموضع الصفري للمحورين X وY. وأخيرًا، سجل الإحداثيات الميكانيكية لمحوري X وY لنقطة ما في أحد G54~G59. تحقق بعناية من دقة البيانات مرة أخرى.

24. تحقق من صحة نقطة الصفر، وحرك المحورين X وY إلى حافة قطعة العمل، وافحص صحة نقطة الصفر بصريًا بناءً على حجم قطعة العمل.

25. انسخ ملفات البرنامج إلى جهاز الكمبيوتر حسب مسار الملف الموجود في دليل مهام البرمجة.

2- بدء المعالجة:

في بداية تنفيذ كل برنامج، من الضروري التحقق بعناية مما إذا كانت الأداة المستخدمة هي تلك المحددة في دليل البرمجة. عند بدء عملية التصنيع، يجب تعديل معدل التغذية إلى الحد الأدنى وتنفيذه في قسم واحد. عند تحديد المواقع والقطع والتغذية بسرعة، يجب على المرء التركيز ووضع يده على زر التوقف. إذا كانت هناك مشكلة، توقف فورًا. انتبه إلى اتجاه حركة الأداة لضمان التغذية الآمنة، ثم قم بزيادة معدل التغذية ببطء إلى المستوى المناسب. في الوقت نفسه، يجب إضافة المبرد أو الهواء البارد إلى الأداة وقطعة العمل.

2. عند بدء التشغيل الآلي الخام، لا تبتعد كثيرًا عن لوحة التحكم. إذا كانت هناك أي ظواهر غير طبيعية، قم بإيقاف الجهاز للفحص في الوقت المناسب.

3. بعد التخشين، اسحب المقياس مرة أخرى للتأكد من أن قطعة العمل ليست فضفاضة. إذا كان هناك أي جانب، فيجب إعادة معايرته وحسابه مرة أخرى.

4. تحسين معلمات المعالجة بشكل مستمر أثناء عملية التصنيع لتحقيق نتائج المعالجة المثلى.

5. بما أن هذه العملية هي عملية حرجة، بعد معالجة قطعة العمل، يجب قياس قيم أبعادها الرئيسية لضمان الاتساق مع متطلبات الرسم. في حالة وجود أي مشاكل، يجب إخطار قائد الفريق أو المبرمج على الفور للفحص وحلها. بعد الفحص الذاتي واجتياز الفحص، يمكن إزالته ويجب إرساله إلى المفتش لإجراء فحص خاص.

6. قم بتنظيف طاولة عمل أداة الآلة على الفور بعد تفكيك قطعة العمل.

7. نوع المعالجة:

8. معالجة الثقب:

9. الحفر: قبل الحفر في مركز المعالجة، من الضروري أولاً استخدام مثقاب مركزي لتحديد الموضع، ثم استخدام لقمة ثقب تبلغ 0.5-أصغر بمقدار 2 مم من حجم الرسم للحفر، وأخيرًا استخدم لقمة مثقاب مناسبة للتصنيع الدقيق.

10. معالجة ثقب التوسيع: عند توسيع قطعة العمل، من الضروري أيضًا استخدام المثقاب المركزي أولاً لتحديد الموضع، ثم استخدام لقمة الحفر التي يبلغ قطرها 0.5~أصغر بمقدار 0.3 مم من حجم الرسم لحفر الثقب، وأخيرًا استخدم مخرطة لثقب الثقب. أثناء التوسيع، انتبه إلى التحكم في سرعة المغزل خلال 70~180 دورة في الدقيقة/دقيقة.

11. التجويف: عند حفر قطعة الشغل، استخدم أولاً مثقابًا مركزيًا لتحديد موقعها، ثم استخدم لقمة الحفر 1-أصغر بمقدار 2 مم من حجم الرسم لحفر الثقب، ثم استخدم أداة مملة خشنة (أو قطع الطحن) للتشغيل الآلي حتى يتم ترك حوالي 0.3 مم فقط من بدل التشغيل على جانب واحد. أخيرًا، استخدم أداة ثقب دقيقة تم ضبطها مسبقًا من أجل ثقب دقيق، ويجب ألا يقل الحد الأقصى المسموح به لدقة الحفر عن 0.1 مم.

12. التحكم العددي المباشر (DNC) عملية:

قبل المعالجة باستخدام الحاسب الآلي DNC، يجب تثبيت قطعة العمل، ويجب ضبط موضع الصفر، ويجب ضبط المعلمات.

14. افتح برنامج المعالجة المراد إرساله إلى الكمبيوتر للفحص، ثم ضع الكمبيوتر في حالة DNC وأدخل اسم الملف الصحيح لبرنامج المعالجة.

15. اضغط على مفتاح TAPE ومفتاح بدء البرنامج الموجود على آلة التصنيع، وستعرض وحدة التحكم في الماكينة رسالة LSK الوامضة.

16. اضغط على Enter بلوحة مفاتيح الكمبيوتر لإجراء معالجة بيانات DNC.

3. محتوى ونطاق التفتيش الذاتي للعامل:

1. قبل المعالجة، يجب على المعالج قراءة محتوى بطاقة العملية بعناية، وفهم الجزء والشكل والأبعاد الموجودة على الرسم بوضوح، ومعرفة محتوى المعالجة للعملية التالية.

قبل تثبيت قطعة العمل، يجب قياس حجم قطعة العمل للتأكد من أنها تلبي متطلبات الرسم. عند تثبيت قطعة العمل، يجب التحقق بعناية مما إذا كان موضعها متوافقًا مع دليل تشغيل البرمجة.

3. بعد الانتهاء من المعالجة الأولية، يجب إجراء الفحص الذاتي في الوقت المناسب لضبط البيانات مع الأخطاء في الوقت المناسب. المحتوى الرئيسي للفحص الذاتي هو موضع وحجم أجزاء المعالجة. على سبيل المثال: (1) ما إذا كانت قطعة العمل فضفاضة؛ (2)هل تم توسيط قطعة العمل بشكل صحيح؛ (3) ما إذا كانت الأبعاد من منطقة المعالجة إلى الحافة المرجعية (نقطة مرجعية) تلبية متطلبات الرسم. (4) موضع وحجم أجزاء المعالجة بالنسبة لبعضها البعض. بعد التحقق من أبعاد الموضع، يجب قياس المسطرة ذات الشكل الخام (باستثناء الأقواس).

4. تنفيذ الآلات الدقيقة فقط بعد الفحص الذاتي للآلات الخام. بعد المعالجة الدقيقة، يجب على العمال إجراء فحص ذاتي على شكل وأبعاد أجزاء المعالجة: التحقق من أبعاد الطول والعرض الأساسية لأجزاء المعالجة على المستوى الرأسي؛ قم بقياس حجم النقطة الأساسية المحددة على الرسم لجزء المعالجة من السطح المائل.

5. يجب على العمال إكمال الفحص الذاتي لقطعة العمل والتأكد من استيفائها لمتطلبات الرسومات والعمليات قبل أن يتمكنوا من إزالة قطعة العمل وإرسالها إلى المفتش لإجراء فحص خاص.

4. قائمة أسباب الأخطاء والاهتمام الخاص والتدابير التصحيحية:

سبب الخطأ

اهتمام خاص

التدابير التصحيحية

1. لم يتم التحقق من أبعاد الطول والعرض والارتفاع لقطعة الشغل

قبل بدء تشغيل الماكينة، من الضروري التحقق بعناية مما إذا كانت أبعاد الطول والعرض والارتفاع لقطعة العمل متوافقة مع الرسومات

استخدم طرقًا مثل شريط القياس والعد للتحقق من صحتها

2. اتجاه وضع قطع العمل

وفقًا لمتطلبات دليل مهام البرمجة، حدد اتجاه وضع قطعة العمل من خلال مقارنتها بالرسم

تحقق بعناية من اتجاه قطعة العمل، ثم قم بالتشغيل وفقًا لتعليمات الوضع الموجودة في الدليل

3. تعويض الاصطدام

طريقة العد والفحص بعد العد والتحقق من البيانات المدخلة

بعد العد، حرك المغزل إلى حافة قطعة العمل وفقًا لأبعاد الطول والعرض، وتحقق من صحة العد؛ بعد إدخال البيانات، تأكد من صحتها مرة أخرى

4. استخدام الأداة الخاطئة

تحقق بعناية مما إذا كانت أدوات القطع المثبتة متوافقة مع التعليمات الواردة في الدليل

عند تنفيذ الجملة الأولى من البرنامج، من الضروري التأكد من الأداة المستخدمة

5. تتحطم الأداة أثناء القطع الخشن، مما يؤدي إلى قطع قطعة العمل وخردة الأداة بشكل زائد

لا تبتعد كثيرًا عن لوحة التحكم عند الفتح

قم بإيقاف الجهاز على الفور للفحص في حالة وجود أي ظواهر غير طبيعية

6. إزاحة قطعة العمل بعد التخشين

عند التثبيت، من الضروري التأكد من تثبيته بشكل آمن

بعد فتح المقياس، اسحبه مرة أخرى والمس الأرقام

7. حجم قطعة الشغل أقل من رقم معين

التحقق من الأدوات المستخدمة؛ إخطار برنامج فحص البرمجة

بالنسبة للمناصب المهمة، تأكد من استخدام أدوات القطع الجديدة للتصنيع؛ تعديل أو إضافة البرامج

8. تم إدخال اسم ملف خاطئ

قبل المعالجة، من الضروري التحقق بعناية من أسماء الملفات المطابقة للأدوات المستخدمة في البرنامج

تحقق بعناية من صحة اسم ملف الإدخال