Diretrizes para o Processo de Usinagem de Centros de Usinagem Verticais com Óptica e Mecânica Fina

O operador deve estar familiarizado com o manual de operação do centro de usinagem e com o desempenho da máquina-ferramenta, e ter recebido treinamento relevante e treinamento prático em centros de usinagem verticais. Somente passandono exame e obtendo um certificado de trabalho eles poderão ter a qualificação para operar um centro de usinagem vertical.

1. Preparação antes da inicialização:

1. Após cada partida-para cima ou reinicialização da parada de emergência da máquina-ferramenta, ela primeiro retorna à posição zero de referência da máquina-ferramenta (ou seja, retornar a zero), para que a máquina-ferramenta tenha uma posição de referência para suas operações posteriores.

2. Fixação da peça de trabalho:

3. Antes de fixar a peça de trabalho, todas as superfícies devem ser limpas para evitar manchas de óleo, limalha de ferro e poeira, e rebarbasna superfície da peça de trabalho devem ser removidas com uma lima. (ou pedra petrolífera).

4. O alto-O trilho de velocidade usado para fixação deve ser retificado em todas as superfícies por uma esmerilhadeira para torná-lo liso e uniforme. O ferro de código e a porca devem ser resistentes e capazes de fixar a peça de trabalho com segurança. Para algumas peças pequenas difíceis de fixar, elas podem ser fixadas diretamentena morsa.

5. A mesa de trabalho da máquina-ferramenta deve estar limpa e livre de limalha de ferro, poeira e manchas de óleo.

6. O calço geralmente é colocadonos quatro cantos da peça e, para peças com vão excessivo, um calço de altura deve ser adicionadono meio.

7. Use uma régua para verificar se o comprimento, largura e altura da peça de trabalho estão qualificados de acordo com as dimensões do desenho.

Na fixação de peças, conforme manual de operação de programação, o posicionamento da fixação deve ser considerado para evitar as peças usinadas e a possibilidade do cabeçote de corte tocarno dispositivo durante a usinagem.

Após a peça ser colocadano calço, a superfície de referência da peça deve ser puxada de acordo com os requisitos do desenho. O erro de direção do comprimento da peça de trabalho deve ser inferior a 0,02 mm e o erro horizontal da superfície superiornas direções X e Y deve ser inferior a 0,05 mm. Para peças que já foram retificadas em todos os seis lados, sua verticalidade deve ser verificada para garantir que esteja qualificada.

10. Depois que a peça de trabalho for puxada, certifique-se de apertar a porca para evitar que a peça de trabalho se desloque durante o processamento devido à fixação instável.

11. Puxe o medidornovamente para garantir que o erronão exceda a tolerância após a fixação.

12. Número de colisão da peça: Para peças fixadas, um cabeçote de colisão pode ser usado para determinar a posição zero da referência de usinagem. Existem dois tipos de cabeças de colisão: fotoelétricas e mecânicas. Existem dois métodos para selecionarnúmeros de colisão:número de colisão intermediário enúmero de colisão único.-número de colisão lateral. As etapas para onúmero de colisão intermediário são as seguintes:

13. Método de colisão: estática fotoelétrica, velocidade mecânica 450-600 rpm.

14. Mova o X-eixo da mesa de trabalho manualmente para fazer com que o cabeçote de contagem toque um lado da peça de trabalho. Quando o cabeçote de contagem apenas toca a peça de trabalho e a luz vermelha está acesa, defina o valor da coordenada relativa deste ponto para zero; Mova manualmente o X-eixo da bancadanovamente de modo que o cabeçote de contagem toque o outro lado da peça de trabalho. Quando o cabeçote de contagem tocar pela primeira vezna peça de trabalho, registre as coordenadas relativasneste momento.

15. Com baseno seu valor relativo menos o diâmetro da cabeça de colisão (ou seja, o comprimento da peça de trabalho), verifique se o comprimento da peça atende aos requisitos do desenho.

16. Divida estenúmero de coordenada relativa por 2 para obter o valor médio do X da peça de trabalho.-eixo. Em seguida, mova a mesa de trabalho para o valor intermediáriono X-eixo e defina o valor da coordenada relativa deste pontono X-eixo para zero, que é a posição zerono eixo X da peça de trabalho-eixo.

17. Registre cuidadosamente o valor da coordenada mecânica da posição zerono X-eixo da peça de trabalho em um dos G54~G59, e deixe a máquina-ferramenta determinar a posição zerono X-eixo da peça de trabalho. Verifique cuidadosamente a precisão dos dadosnovamente.

As etapas para definir o Y-posição zero do eixo da peça de trabalho são as mesmas que a operação para o X-eixo.

Prepare todas as ferramentas de corte de acordo com o manual de programação.

20. Conforme dados da ferramentano manual de atribuição de programação, troque a ferramenta a ser usinada e deixe-a tocarno medidor de altura colocadona superfície de referência. Quando a luz vermelha do dispositivo de medição acender, defina o valor da coordenada relativa deste ponto como zero.

21. Mova a ferramenta para um local seguro, mova manualmente a ferramenta 50 mm para baixo e redefina o valor da coordenada relativa deste ponto para zero, que é a posição zero do Z-eixo.

22. Registre o valor da coordenada mecânica Z deste ponto em um dos G54~G59. Isto completa o ajuste da posição zero dos eixos X, Y e Z da peça de trabalho. Verifique cuidadosamente a precisão dos dadosnovamente.

23. Para solteiro-contagem de lados, siga também o método acima para tocar um lado dos eixos X e Y da peça de trabalho. Desloque os valores das coordenadas relativas dos eixos X e Y deste ponto pelo raio do cabeçote de contagem, que é a posição zero dos eixos X e Y. Finalmente, registre as coordenadas mecânicas dos eixos X e Y de um ponto em um dos G54~G59. Verifique cuidadosamente a precisão dos dadosnovamente.

24. Verifique a correção do ponto zero, mova os eixos X e Y até a borda da peça de trabalho e inspecione visualmente a correção do ponto zero com baseno tamanho da peça de trabalho.

25. Copie os arquivos do programa para o computador de acordo com o caminho do arquivono manual de atribuição de programação.

2. Inicialização do processamento:

No início da execução de cada programa énecessário verificar cuidadosamente se a ferramenta utilizada é a especificadano manual de programação. Ao iniciar o processo de usinagem o avanço deverá ser ajustado ao mínimo e executado em um único trecho. Ao posicionar, cortar e alimentar rapidamente, é preciso concentrar-se e colocar a mãono botão de parada. Se houver algum problema, pare imediatamente. Preste atenção à direção do movimento da ferramenta para garantir uma alimentação segura e, em seguida, aumente lentamente a taxa de avanço até onível apropriado. Ao mesmo tempo, refrigerante ou ar frio deve ser adicionado à ferramenta e à peça de trabalho.

2. Ao iniciar a usinagem de desbaste,não fique muito longe do painel de controle. Se houver algum fenômeno anormal, pare a máquina para inspeção em tempo hábil.

3. Após o desbaste, puxe o medidornovamente para confirmar se a peçanão está solta. Se houver algum lado, deve ser recalibrado e contadonovamente.

4. Otimize continuamente os parâmetros de processamento durante o processo de fabricação para obter resultados de processamento ideais.

5. Como este processo é crítico, após o processamento da peça, seus principais valores dimensionais devem ser medidos para garantir consistência com os requisitos do desenho. Caso haja algum problema, o líder da equipe ou programador deverá sernotificado imediatamente para inspeção e resolução. Após a autoinspeção e aprovaçãona inspeção, ele pode ser retirado e deve ser enviado ao fiscal para inspeção especial.

6. Limpe a mesa de trabalho da máquina-ferramenta imediatamente após desmontar a peça de trabalho.

7. Tipo de processamento:

8. Processamento de furos:

9. Furação: Antes de furarno centro de usinagem, énecessário primeiro usar uma broca central para posicionamento, depois usar uma broca de 0,5-2 mm menor que o tamanho do desenho para perfurar e, finalmente, usar uma broca adequada para usinagem de precisão.

10. Processamento de furo de alargamento: Ao alargar a peça de trabalho, também énecessário primeiro usar uma broca central para posicionamento e, em seguida, usar uma broca de 0,5~0,3 mm menor que o tamanho do desenho para fazer o furo e, finalmente, use um alargador para alargar o furo. Durante o alargamento, preste atenção ao controle da velocidade do fuso dentro de 70~180 rpm/min.

11. Perfuração: Ao perfurar a peça de trabalho, primeiro use uma broca central para localizá-la e, em seguida, use uma broca 1-2 mm menor que o tamanho do desenho para fazer o furo e, em seguida, use uma ferramenta de mandrilamento bruto (ou fresa) usinar até que reste apenas cerca de 0,3 mm de margem de usinagem em um lado. Finalmente, use uma ferramenta de mandrilamento de precisão pré-ajustada para mandrilamento de precisão, e a tolerância final para mandrilamento de precisãonão deve ser inferior a 0,1 mm.

12. Controle Numérico Direto (DNC) operação:

Antes da usinagem DNC CNC, a peça de trabalho deve ser fixada, a posição zero deve ser definida e os parâmetros devem ser definidos.

14. Abra o programa de processamento a ser transmitidono computador para inspeção, depois coloque o computadorno estado DNC e insira onome de arquivo correto do programa de processamento.

15. Pressione a tecla TAPE e a tecla de início do programana máquina de usinagem e o controlador da máquina exibirá a mensagem LSK piscando.

16. Pressione Enterno teclado do computador para realizar o processamento de dados DNC.

3. Conteúdo e escopo da autoinspeção do trabalhador:

1. Antes do processamento, o processador deve ler atentamente o conteúdo do cartão de processo, compreender claramente a peça, forma, dimensõesno desenho e conhecer o conteúdo de processamento do próximo processo.

Antes de fixar a peça de trabalho, o tamanho do tarugo deve ser medido para garantir que atenda aos requisitos do desenho. Ao fixar a peça de trabalho, deve-se verificar cuidadosamente se seu posicionamento está de acordo com o manual de operação de programação.

3. Após a conclusão da usinagem de desbaste, a autoinspeção deve ser realizada em tempo hábil para ajustar os dados com erros em tempo hábil. O conteúdo principal da autoinspeção é a posição e o tamanho das peças de processamento. Por exemplo: (1) Se a peça está solta; (2)A peça está centralizada corretamente; (3) Se as dimensões da área de processamento até a aresta de referência (ponto de referência) atender aos requisitos do desenho; (4) A posição e o tamanho das peças de processamento em relação umas às outras. Depois de verificar as dimensões da posição, a régua de formato usinado deve ser medida (excluindo arcos).

4. Execute a usinagem de precisão somente após a autoinspeção da usinagem de desbaste. Após a usinagem de precisão, os trabalhadores devem realizar a autoinspeção da forma e das dimensões das peças usinadas: verificar as dimensões básicas de comprimento e largura das peças usinadasno plano vertical; Meça o tamanho do ponto base marcadono desenho para a parte usinada da superfície inclinada.

5. Os trabalhadores devem realizar a autoinspeção da peça e confirmar se ela atende aos requisitos dos desenhos e processos antes de poderem remover a peça e enviá-la ao inspetor para inspeção especial.

4. Lista de motivos de erros, atenção especial e medidas corretivas:

Razão do erro

Atenção especial

Medidas corretivas

1. As dimensões de comprimento, largura e altura da peça de trabalhonão foram verificadas

Antes de ligar a máquina, énecessário verificar cuidadosamente se as dimensões de comprimento, largura e altura da peça estão de acordo com os desenhos.

Use métodos como fita métrica e contagem para verificar sua exatidão

2. Direção de colocação das peças de trabalho

De acordo com os requisitos do manual de programação, determine a direção de posicionamento da peça comparando-a com o desenho

Verifique cuidadosamente a orientação da peça de trabalho e opere de acordo com as instruções de colocaçãono manual

3. Compensação de colisão

Método de contagem, verificação após contagem e verificação dos dados de entrada

Após a contagem, mova o fuso até a borda da peça de acordo com suas dimensões de comprimento e largura, e verifique a exatidão da contagem; Após inserir os dados, verifiquenovamente sua exatidão

4. Usando a ferramenta errada

Verifique cuidadosamente se as ferramentas de corte instaladas são consistentes com as instruções do manual

Ao executar a primeira frase do programa, énecessário confirmar a ferramenta utilizada

5. A ferramenta quebra durante o corte bruto, resultando em corte excessivo da peça de trabalho e desperdício de ferramenta

Não fique muito longe do painel de controle ao abrir

Pare a máquina imediatamente para inspeção se houver algum fenômeno anormal

6. Deslocamento da peça após desbaste

Ao fixar, énecessário garantir que esteja bem preso

Após abrir o medidor, puxe-onovamente e toquenosnúmeros

7. O tamanho da peça de trabalho é menor que um certonúmero

Verifique as ferramentas utilizadas; Notificar programa de verificação de programação

Para posições importantes, garanta a utilização denovas ferramentas de corte para usinagem; Modifique ou adicione programas

8. Nome de arquivo incorreto inserido

Antes do processamento, énecessário verificar cuidadosamente osnomes dos arquivos correspondentes às ferramentas utilizadasno programa

Verifique cuidadosamente a exatidão donome do arquivo de entrada