광학 및 정밀 기계를 갖춘 수직형 머시닝 센터의 가공 프로세스에 대한 지침

작업자는 머시닝센터의 조작 매뉴얼과 공작기계의 성능을 숙지하고 있어야 하며, 수직형 머시닝센터에 대한 관련 교육 및 실무교육을 이수해야 합니다. 시험에 합격하고 자격증을 취득해야만 수직형 머시닝센터를 운영할 수 있는 자격을 얻을 수 있다.

1、 시작 전 준비:

1. 각 시작 후-공작 기계의 상승 또는 비상 정지 재설정, 먼저 공작 기계 기준 영점 위치로 돌아갑니다. (즉, 0으로 돌아가다), 공작 기계가 후속 작업을 위한 기준 위치를 갖도록 합니다.

2. 공작물 클램핑:

3. 공작물을 클램핑하기 전, 모든 표면을 깨끗이 닦아 기름때, 철가루, 먼지 등을 방지하고, 공작물 표면의 버(Burr)를 줄로 제거해야 합니다. (아니면 유석).

4. 높은-클램핑에 사용되는 스피드 레일은 부드럽고 균일하게 만들기 위해 그라인더로 모든 표면을 평평하게 연마해야 합니다. 코드 철과 너트는 견고해야 하며 작업물을 안정적으로 고정할 수 있어야 합니다. 작은 공작물을 고정하기 어려운 경우 바이스에 직접 고정할 수 있습니다.

5. 공작기계 작업대는 깨끗하고 철가루, 먼지, 기름 얼룩이 없어야 합니다.

6. 심은 일반적으로 작업물의 네 모서리에 배치되며, 스팬이 과도한 작업물의 경우 높이 심을 중앙에 추가해야 합니다.

7. 눈금자를 사용하여 공작물의 길이, 너비 및 높이가 도면의 치수에 맞는지 확인하십시오.

공작물을 클램핑할 때 프로그래밍 작업 매뉴얼에 따라 클램핑 위치를 고려하여 가공 부품을 피하고 가공 중에 절단 헤드가 고정 장치에 닿을 가능성을 방지해야 합니다.

공작물을 심에 배치한 후 도면 요구 사항에 따라 공작물 기준 표면을 당겨야 합니다. 가공물의 길이방향 오차는 0.02mm 이내로 하고, 윗면의 X, Y방향 수평오차는 0.05mm 이내로 하여야 한다. 6개 측면 모두가 이미 연삭된 작업물의 경우 수직성을 검사하여 적격성을 확인해야 합니다.

10. 가공물을 당긴 후에는 불안정한 클램핑으로 인해 가공 중에 가공물이 이동하는 것을 방지하기 위해 반드시 너트를 조이십시오.

11. 고정 후 오류가 허용 오차를 초과하지 않는지 확인하기 위해 미터를 다시 당깁니다.

12. 공작물 충돌 횟수: 클램핑된 공작물의 경우 충돌 헤드를 사용하여 가공 기준 영점 위치를 결정할 수 있습니다. 충돌 헤드에는 광전자식과 기계식의 두 가지 유형이 있습니다. 충돌 번호를 선택하는 방법에는 중간 충돌 번호와 단일 충돌 번호의 두 가지 방법이 있습니다.-양면 충돌 번호. 중간 충돌 횟수에 대한 단계는 다음과 같습니다.

13. 충돌 방법: 광전 정적, 기계적 속도 450-600rpm.

14. X를 움직여라-계산 헤드가 공작물의 한쪽 면에 닿도록 작업대의 축을 수동으로 만듭니다. 계산 헤드가 공작물에 닿고 빨간색 표시등이 켜지면 이 지점의 상대 좌표 값을 0으로 설정합니다. 수동으로 X 이동-카운팅 헤드가 공작물의 반대쪽에 닿도록 작업대의 축을 다시 움직입니다. 계수 헤드가 공작물에 처음 닿으면 이때 상대 좌표를 기록하십시오.

15. 상대값에서 충돌 헤드의 직경을 뺀 값을 기준으로 합니다. (즉 공작물의 길이), 공작물의 길이가 도면 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.

16. 이 상대 좌표 번호를 2로 나누어 공작물의 X의 중간 값을 얻습니다.-중심선. 그런 다음 작업 테이블을 X의 중간 값으로 이동합니다.-축을 X에 이 점의 상대 좌표 값을 설정합니다.-축을 0으로 설정합니다. 이는 공작물 X의 0 위치입니다.-중심선.

17. X의 영점 위치의 기계적 좌표값을 주의 깊게 기록합니다.-G54 중 하나의 공작물의 축~G59, 공작 기계가 X의 영점 위치를 결정하도록 합니다.-공작물의 축. 데이터의 정확성을 다시 주의 깊게 확인하세요.

Y 설정 단계-공작물의 축 영점 위치는 X 작업과 동일합니다.-중심선.

프로그래밍 할당 매뉴얼에 따라 모든 절단 도구를 준비하십시오.

20. 프로그래밍 할당 매뉴얼의 공구 데이터에 따라 가공할 공구를 변경하고 기준면에 배치된 높이 측정 장치에 닿게 합니다. 측정 장치의 빨간색 표시등이 켜지면 이 지점의 상대 좌표 값을 0으로 설정합니다.

21. 도구를 안전한 위치로 이동하고 도구를 수동으로 50mm 아래로 이동한 다음 이 지점의 상대 좌표 값을 Z의 0 위치인 0으로 재설정합니다.-중심선.

22. G54 중 하나에 이 지점의 기계적 좌표 Z 값을 기록합니다.~G59. 이것으로 공작물의 X, Y, Z 축의 영점 위치 설정이 완료됩니다. 데이터의 정확성을 다시 주의 깊게 확인하세요.

23. 싱글의 경우-면 계산을 수행하려면 위 방법을 따라 공작물의 X 및 Y축 한쪽을 터치합니다. X 및 Y축의 0 위치인 계산 헤드의 반경으로 이 점의 X 및 Y축의 상대 좌표 값을 오프셋합니다. 마지막으로 G54 중 하나에 점의 X 및 Y 축의 기계적 좌표를 기록합니다.~G59. 데이터의 정확성을 다시 주의 깊게 확인하세요.

24. 영점의 정확성을 확인하고 X축과 Y축을 공작물의 가장자리로 이동한 다음 공작물의 크기에 따라 영점의 정확성을 육안으로 검사합니다.

25. 프로그래밍 할당 매뉴얼의 파일 경로에 따라 프로그램 파일을 컴퓨터에 복사합니다.

2、 처리 시작:

각 프로그램을 실행하기 시작할 때, 사용된 도구가 프로그래밍 매뉴얼에 명시된 도구인지 주의 깊게 확인해야 합니다. 가공 공정을 시작할 때 이송 속도를 최소로 조정하고 단일 섹션에서 실행해야 합니다. 빠르게 위치를 잡고, 자르고, 먹이를 줄 때는 집중하고 정지 버튼에 손을 올려야 합니다. 문제가 있으면 즉시 중단하세요. 안전한 이송을 위해 공구 이동 방향에 주의를 기울이고 이송 속도를 적절한 수준까지 천천히 높입니다. 동시에 공구와 가공물에 냉각수나 차가운 공기를 추가해야 합니다.

2. 황삭 가공을 시작할 때 제어반에서 너무 멀리 떨어져 있지 마십시오. 비정상적인 현상이 있는 경우 적시에 검사를 위해 기계를 중지하십시오.

3. 황삭 후 다시 게이지를 당겨서 공작물이 느슨해지지 않았는지 확인하십시오. 면이 있으면 재보정하고 다시 계산해야 합니다.

4. 최적의 처리 결과를 얻기 위해 제조 과정에서 처리 매개변수를 지속적으로 최적화합니다.

5. 이 프로세스는 중요한 프로세스이므로 공작물을 가공한 후 주요 치수 값을 측정하여 도면 요구 사항과의 일관성을 보장해야 합니다. 문제가 있는 경우 팀 리더나 프로그래머에게 즉시 통보하여 검사 및 해결을 받아야 합니다. 자가점검 및 검사에 합격한 후 떼어낼 수 있으며, 특별점검을 위해 검사관에게 보내야 합니다.

6. 공작물을 분해한 후 즉시 공작 기계 작업대를 청소하십시오.

7. 처리 유형:

8. 구멍 처리:

9. 드릴링: 머시닝 센터에 드릴링하기 전에 먼저 위치 지정을 위해 센터 드릴을 사용한 다음 0.5 드릴 비트를 사용해야 합니다.-도면 크기보다 2mm 작게 드릴링하고 최종적으로 정밀 가공에 적합한 드릴 비트를 사용합니다.

10. 리밍 홀 처리: 공작물을 리밍할 때 먼저 위치 지정을 위해 센터 드릴을 사용한 다음 0.5 드릴 비트를 사용해야 합니다.~도면 크기보다 0.3mm 작게 구멍을 뚫고, 마지막으로 리머를 사용하여 구멍을 넓힙니다. 리밍 중에는 스핀들 속도를 70° 이내로 제어하는 ​​데 주의하십시오.~180rpm/분.

11. 보링: 공작물을 보링할 때 먼저 센터 드릴을 사용하여 위치를 찾은 다음 드릴 비트 1을 사용합니다.-도면 크기보다 2mm 작게 구멍을 뚫은 다음 황삭 보링 공구를 사용하십시오. (또는 밀링 커터) 한쪽면에 약 0.3mm 정도의 가공 여유가 남을 때까지 가공합니다. 마지막으로 정밀 보링에는 사전 조정된 정밀 보링 공구를 사용하고 최종 정밀 보링 공차는 0.1mm 이상이어야 합니다.

12. 직접 수치 제어 (DNC) 작업:

DNC CNC 가공 전에 공작물을 클램핑하고 영점 위치를 설정하고 매개변수를 설정해야 합니다.

14. 검사를 위해 컴퓨터에서 전송할 처리 프로그램을 연 다음 컴퓨터를 DNC 상태로 전환하고 처리 프로그램의 올바른 파일 이름을 입력합니다.

15. 가공 기계에서 TAPE 키와 프로그램 시작 키를 누르면 기계 컨트롤러에 깜박이는 LSK 메시지가 표시됩니다.

16. DNC 데이터 처리를 수행하려면 컴퓨터 키보드에서 Enter를 누르십시오.

3. 근로자 자체 검사 내용 및 범위:

1. 처리하기 전에 처리자는 프로세스 카드의 내용을 주의 깊게 읽고 도면의 부품, 모양, 치수를 명확하게 이해하고 다음 프로세스의 처리 내용을 알아야 합니다.

공작물을 클램핑하기 전에 빌렛의 크기를 측정하여 도면 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 공작물을 클램핑할 때 배치가 프로그래밍 작업 매뉴얼과 일치하는지 주의 깊게 확인해야 합니다.

3. 거친 가공이 완료된 후 적시에 자체 검사를 수행하여 오류가 있는 데이터를 적시에 조정해야 합니다. 자체검사의 주요 내용은 가공부품의 위치와 크기입니다. 예를 들어: (1) 공작물이 느슨한지 여부; (2)작업물이 올바르게 중앙에 위치합니까? (3) 처리 영역에서 기준 가장자리까지의 치수 여부 (기준점) 도면의 요구 사항을 충족합니다. (4) 서로에 대한 처리 부품의 위치와 크기. 위치 치수를 확인한 후 대략 가공된 형상자를 측정해야 합니다. (호 제외).

4. 정밀가공은 황삭가공 자체점검 ​​후 실시한다. 정밀 가공 후 작업자는 가공 부품의 형상 및 치수에 대해 자체 검사를 수행해야 합니다. 수직면에서 가공 부품의 기본 길이 및 너비 치수를 확인합니다. 경사면 가공부분은 도면에 표시된 기준점 크기를 측정합니다.

5. 작업자는 공작물을 제거하고 특별 검사를 위해 검사관에게 보내기 전에 공작물에 대한 자체 검사를 완료하고 도면 및 프로세스의 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다.

4、 오류 이유, 특별한 주의 및 시정 조치 목록:

오류 이유

특별한 관심

시정 조치

1. 가공물의 길이, 너비, 높이 치수를 확인하지 않았습니다.

기계를 시동하기 전에 공작물의 길이, 너비, 높이 치수가 도면과 일치하는지 주의 깊게 확인해야 합니다.

줄자를 측정하고 세기 등의 방법을 사용하여 정확성을 확인합니다.

2. 공작물 배치 방향

프로그래밍 할당 매뉴얼의 요구 사항에 따라 공작물의 배치 방향을 도면과 비교하여 결정하십시오.

작업물의 방향을 주의 깊게 확인한 후 설명서의 배치 지침에 따라 작동하십시오.

3. 충돌 오프셋

카운팅 방법, 카운트 후 확인 방법, 입력 데이터 확인 방법

계산 후 길이와 너비 치수에 따라 스핀들을 공작물의 가장자리로 이동하고 계산의 정확성을 확인하십시오. 데이터를 입력한 후 다시 정확성을 확인하세요.

4. 잘못된 도구 사용

설치된 절단 도구가 설명서의 지침과 일치하는지 주의 깊게 확인하십시오.

프로그램의 첫 번째 문장을 실행할 때 사용된 도구를 확인해야 합니다.

5. 거친 절단 중에 공구가 부서져 공작물이 과도하게 절단되고 공구 스크랩이 발생합니다.

열 때 제어판에서 너무 멀리 떨어져 있지 마십시오.

이상 현상이 있을 경우 즉시 기계를 정지시켜 점검을 받으십시오.

6. 황삭 후 공작물 변위

클램핑할 때 단단히 고정되었는지 확인하는 것이 필요합니다.

게이지를 연 후 다시 당겨서 숫자를 터치하세요.

7. 공작물의 크기가 특정 수치보다 작습니다.

사용된 도구를 확인하세요. 프로그래밍 확인 프로그램 알림

중요한 위치에서는 가공을 위한 새로운 절삭 공구를 사용하십시오. 프로그램 수정 또는 추가

8. 잘못된 파일 이름을 입력했습니다.

처리하기 전에 프로그램에서 사용되는 도구에 해당하는 파일 이름을주의 깊게 확인해야합니다

입력 파일 이름이 올바른지 주의 깊게 확인하세요.