Wytyczne dotyczące procesu obróbki pionowych centrów obróbczych z optyką i mechaniką precyzyjną

Operator musi znać instrukcję obsługi centrum obróbczego i działanie obrabiarki oraz przejść odpowiednie szkolenie i szkolenie praktycznena pionowych centrach obróbkowych. Dopiero zdanie egzaminu i uzyskanie świadectwa pracy pozwala im uzyskać uprawnienia do obsługi pionowego centrum obróbczego.

1. Przygotowanie przed uruchomieniem:

1. Po każdym uruchomieniu-w górę lub reset zatrzymania awaryjnego obrabiarki,najpierw powraca do pozycji zerowej odniesienia obrabiarki (czyli powrót do zera), tak aby obrabiarka miała pozycję referencyjną dla swoich kolejnych operacji.

2. Mocowanie przedmiotu obrabianego:

3. Przed zamocowaniem przedmiotu obrabianegonależy oczyścić wszystkie powierzchnie w celu uniknięcia plam olejowych, opiłków żelaza i kurzu, a zadziory z powierzchni przedmiotu obrabianego usunąć pilnikiem (lub kamieńnaftowy).

4. Wysoki-Szynę zwalniającą używaną do mocowanianależyna wszystkich powierzchniach przeszlifowaćna płasko za pomocą szlifierki, aby była gładka i równa. Żelazo kodowe inakrętka muszą być mocne i zapewniaćniezawodne mocowanie przedmiotu obrabianego. W przypadkuniektórych trudnych do zamocowania małych przedmiotów można je zamocować bezpośrednio w imadle.

5. Stół roboczy obrabiarki powinien być czysty i wolny od opiłków żelaza, kurzu i plam olejowych.

6. Podkładkę zwykle umieszcza się w czterech rogach przedmiotu obrabianego, a w przypadku przedmiotów onadmiernej rozpiętościnależy dodać podkładkę wysokościową pośrodku.

7. Za pomocą linijki sprawdź, czy długość, szerokość i wysokość obrabianego przedmiotu odpowiadają wymiaromna rysunku.

Podczas mocowania detali, zgodnie z instrukcją obsługi programowania,należy wziąć pod uwagę takie umiejscowienie mocowania, aby uniknąć obrabianych części i możliwości zetknięcia się głowicy tnącej z uchwytem podczas obróbki.

Po umieszczeniu przedmiotu obrabianegona podkładcenależy pociągnąć powierzchnię odniesienia przedmiotu obrabianego zgodnie z wymaganiami rysunku. Błąd kierunku długości przedmiotu obrabianego powinien być mniejszyniż 0,02 mm, a błąd poziomy górnej powierzchni w kierunkach X i Y powinien być mniejszyniż 0,05 mm. W przypadku detali, które zostały już oszlifowane ze wszystkich sześciu stron,należy sprawdzić ich pionowość, aby upewnić się, że są odpowiednie.

10. Po wyciągnięciu przedmiotu obrabianegonależy dokręcićnakrętkę, aby zapobiec przesuwaniu się przedmiotu podczas obróbki z powoduniestabilnego mocowania.

11. Pociągnij miernik ponownie, aby upewnić się, że po zaciśnięciu błądnie przekracza tolerancji.

12. Numer kolizji przedmiotu obrabianego: W przypadku przedmiotów zamocowanych za pomocą głowicy kolizyjnej można określić położenie zerowe odniesienia obróbki. Istnieją dwa rodzaje głowic kolizyjnych: fotoelektryczne i mechaniczne. Istnieją dwie metody wybieranianumerów kolizji: środkowynumer kolizji i pojedynczy-jednostronnynumer kolizji. Kroki dla środkowegonumeru kolizji sąnastępujące:

13. Metoda zderzenia: statyka fotoelektryczna, prędkość mechaniczna 450-600 obr.\/min.

14. Przesuń X-oś stołu roboczego ręcznie, tak aby głowica licząca dotykała jednej strony przedmiotu obrabianego. Gdy głowica licząca dotknie przedmiotu obrabianego i zapali się czerwona lampka,należy ustawić względną wartość współrzędnej tego punktuna zero; Ręcznie przesuń X-ponownie oś stołu warsztatowego tak, aby głowica licząca dotykała drugiej strony przedmiotu obrabianego. Kiedy głowica licząca po raz pierwszy dotknie przedmiotu obrabianego, zapisz w tym momencie współrzędne względne.

15. Na podstawie jego wartości względnej minus średnica głowicy zderzeniowej (tj. długość obrabianego przedmiotu), sprawdź, czy długość przedmiotu obrabianego odpowiada wymaganiom rysunku.

16. Podziel tę względną liczbę współrzędnych przez 2, aby uzyskać środkową wartość X przedmiotu obrabianego-oś. Następnie przesuń stół roboczy do środkowej wartości X-osi i ustaw względną wartość współrzędnej tego punktuna osi X-osi do zera, co jest pozycją zerowąna X przedmiotu obrabianego-oś.

17. Dokładnie zapisz wartość współrzędnej mechanicznej pozycji zerowejna X-osi przedmiotu obrabianego w jednym z G54~G59 i pozwól, aby obrabiarka określiła położenie zerowena osi X-osi obrabianego przedmiotu. Dokładnie sprawdź ponownie dokładność danych.

Kroki ustawiania Y-położenie zerowe osi przedmiotu obrabianego są takie same jak operacja dla X-oś.

Przygotuj wszystkienarzędzia tnące zgodnie z instrukcją przypisania programowania.

20. Zgodnie z danyminarzędzia w instrukcji programowania, zmieńnarzędzie do obróbki i pozwól mu dotykać wysokościomierza umieszczonegona powierzchni odniesienia. Gdy zaświeci się czerwona lampka urządzenia pomiarowego,należy ustawić względną wartość współrzędnej tego punktuna zero.

21. Przesuńnarzędzie w bezpieczne miejsce, ręcznie przesuńnarzędzie w dół o 50 mm i zresetuj względną wartość współrzędnych tego punktu do zera, co jest pozycją zerową Z-oś.

22. Zapisz wartość współrzędnej mechanicznej Z tego punktu w jednym z G54~G59. To kończy ustawianie pozycji zerowej osi X, Y i Z przedmiotu obrabianego. Dokładnie sprawdź ponownie dokładność danych.

23. Dla singla-liczenie dwustronne, postępuj również zgodnie z powyższą metodą, aby dotknąć jednej strony osi X i Y przedmiotu obrabianego. Przesuń względne wartości współrzędnych osi X i Y tego punktu o promień głowicy liczącej, który jest pozycją zerową osi X i Y. Na koniec zapisz współrzędne mechaniczne osi X i Y punktu w jednym z G54~G59. Dokładnie sprawdź ponownie dokładność danych.

24. Sprawdź poprawność punktu zerowego, przesuń osie X i Y do krawędzi przedmiotu obrabianego i wizualnie sprawdź poprawność punktu zerowegona podstawie wielkości przedmiotu obrabianego.

25. Skopiuj pliki programuna komputer zgodnie ze ścieżką pliku podaną w instrukcji przypisania programowania.

2. Rozpocznij przetwarzanie:

Na początku wykonywania każdego programunależy dokładnie sprawdzić, czy użytenarzędzie jest zgodne z instrukcją programowania. Rozpoczynając proces obróbkinależy dostosować posuw do minimum i wykonać go w jednym odcinku. Podczas szybkiego pozycjonowania, cięcia i podawanianależy się skoncentrować i położyć rękęna przycisku stop. Jeśli wystąpi problem,natychmiast przestań. Należy zwrócić uwagęna kierunek ruchunarzędzia, aby zapewnić bezpieczne podawanie, anastępnie powoli zwiększać posuw do odpowiedniego poziomu. Jednocześnie donarzędzia i przedmiotu obrabianegonależy dodać chłodziwo lub zimne powietrze.

2. Rozpoczynając obróbkę zgrubnąnienależy przebywać zbyt daleko od panelu sterowania. Jeżeli wystąpią jakiekolwieknietypowe zjawiska,należy w odpowiednim czasie zatrzymać maszynę w celu kontroli.

3. Po obróbce zgrubnej ponownie pociągnij miernik, aby sprawdzić, czy przedmiot obrabianynie jest luźny. Jeśli jest jakakolwiek strona,należy ją ponownie skalibrować i policzyć ponownie.

4. Stale optymalizuj parametry przetwarzania podczas procesu produkcyjnego, aby osiągnąć optymalne wyniki przetwarzania.

5. Ponieważ proces ten jest procesem krytycznym, po obróbce przedmiotunależy zmierzyć jego główne wartości wymiarowe, aby zapewnić zgodność z wymaganiami rysunku. Jeśli pojawią się jakiekolwiek problemy,należynatychmiast powiadomić lidera zespołu lub programistę w celu sprawdzenia i rozwiązania. Po samodzielnej kontroli i pozytywnym wyniku kontroli można go usunąć i przekazać inspektorowi do specjalnej kontroli.

6. Oczyść stół roboczy obrabiarkiniezwłocznie po demontażu przedmiotu obrabianego.

7. Rodzaj przetwarzania:

8. Obróbka otworów:

9. Wiercenie: Przed wierceniemna centrum obróbczymnależynajpierw użyć wiertła centralnego do pozycjonowania, anastępnie zastosować wiertło o średnicy 0,5-2 mm mniejszyniż rozmiar rysunku do wiercenia, ana koniec użyj odpowiedniego wiertła do precyzyjnej obróbki.

10. Obróbka otworu rozwiercającego: Podczas rozwiercania przedmiotu obrabianegonależy równieżnajpierw użyć wiertła centralnego do pozycjonowania, anastępnie użyć wiertła o średnicy 0,5~0,3 mm mniejszyniż rozmiar rysunku, aby wywiercić otwór, ana koniec użyj rozwiertaka, aby rozwiercić otwór. Podczas rozwiercanianależy zwracać uwagęna kontrolowanie prędkości obrotowej wrzeciona w zakresie 70~180 obr.\/min/min.

11. Wytaczanie: Podczas wytaczania przedmiotu obrabianegonajpierw użyj wiertła centralnego, aby go zlokalizować, anastępnie użyj wiertła 1-2 mm mniejszyniż rozmiar rysunku, aby wywiercić otwór, anastępnie użyćnarzędzia do wytaczania zgrubnego (lub frez) obrabiać tak, aby po jednej stronie pozostało jedynie około 0,3 mmnaddatkuna obróbkę. Na koniec użyj wstępnie wyregulowanego precyzyjnegonarzędzia wytaczarskiego do wytaczania precyzyjnego, a ostatecznynaddatekna wytaczanie precyzyjnenie powinien być mniejszyniż 0,1 mm.

12. Bezpośrednie sterowanienumeryczne (DNC) działanie:

Przed obróbką CNC DNCnależy zamocować przedmiot, ustawić pozycję zerową i ustawić parametry.

14. Otwórz w komputerze program przetwarzający, który ma zostać przesłany, w celu sprawdzenia,następnie przełącz komputer w stan DNC i wprowadź poprawnąnazwę pliku programu przetwarzającego.

15. Naciśnij klawisz TAPE i klawisz startu programuna maszynie obróbczej, a sterownik maszyny wyświetli migający komunikat LSK.

16. Naciśnij Enterna klawiaturze komputera, aby rozpocząć przetwarzanie danych DNC.

3. Treść i zakres samokontroli pracownika:

1. Przed przetwarzaniem procesor musi uważnie zapoznać się z treścią karty procesu, dokładnie zrozumieć część, kształt, wymiaryna rysunku i poznać treść przetwarzanianastępnego procesu.

Przed zamocowaniem przedmiotu obrabianegonależy zmierzyć wielkość kęsa, aby upewnić się, że spełnia wymagania rysunku. Podczas mocowania przedmiotu obrabianegonależy dokładnie sprawdzić, czy jego umiejscowienie jest zgodne z instrukcją obsługi programowania.

3. Po zakończeniu obróbki zgrubnejnależy w odpowiednim czasie przeprowadzić samokontrolę, aby w odpowiednim czasie skorygować dane zawierające błędy. Główną treścią samokontroli jest położenie i rozmiar obrabianych części. Na przykład: (1) Czy przedmiot obrabiany jest luźny; (2)Czy obrabiany przedmiot jest prawidłowo wycentrowany; (3) Czy wymiary od obszaru obróbki do krawędzi odniesienia (punkt odniesienia) spełniać wymagania rysunku; (4) Położenie i rozmiar obrabianych części względem siebie. Po sprawdzeniu wymiarów pozycjinależy zmierzyć zgrubnie obrobioną linijkę kształtu (z wyłączeniem łuków).

4. Obróbkę precyzyjną wykonywać dopiero po samokontroli obróbki zgrubnej. Po precyzyjnej obróbce pracownicy powinni przeprowadzić samokontrolę kształtu i wymiarów obrabianych części: sprawdzić podstawowe wymiary długości i szerokości obrabianych części w płaszczyźnie pionowej; Zmierz rozmiar punktu bazowego oznaczonyna rysunku dla części obróbczejnachylonej powierzchni.

5. Pracownicy muszą przeprowadzić samokontrolę przedmiotu obrabianego i potwierdzić, że spełnia on wymagania rysunków i procesów, zanim będą mogli usunąć przedmiot i wysłać go inspektorowi do specjalnej kontroli.

4. Lista przyczyn błędów, szczególna uwaga i środkinaprawcze:

Powód błędu

Szczególna uwaga

Środkinaprawcze

1. Nie sprawdzono wymiarów długości, szerokości i wysokości przedmiotu obrabianego

Przed uruchomieniem maszynynależy dokładnie sprawdzić, czy wymiary długości, szerokości i wysokości przedmiotu obrabianego są zgodne z rysunkami

Aby sprawdzić jego poprawność, użyj metod takich jak miarka i liczenie

2. Kierunek ułożenia detali

Zgodnie z wymogami instrukcji przypisania programowanianależy określić kierunek ułożenia przedmiotu obrabianego, porównując go z rysunkiem

Dokładnie sprawdź orientację przedmiotu obrabianego, anastępnie postępuj zgodnie z instrukcjami umieszczania zawartymi w instrukcji

3. Przesunięcie kolizji

Sposób liczenia, sprawdzanie po zliczeniu i sprawdzanie danych wejściowych

Po zliczeniunależy dosunąć wrzeciono do krawędzi przedmiotu obrabianego zgodnie z jego wymiarami długości i szerokości i sprawdzić poprawność zliczenia; Po wprowadzeniu danychnależy ponownie sprawdzić ich poprawność

4. Używanieniewłaściwegonarzędzia

Dokładnie sprawdź, czy zainstalowanenarzędzia tnące są zgodne z instrukcjami zawartymi w instrukcji

Podczas wykonywania pierwszego zdania programu konieczne jest potwierdzenie użytegonarzędzia

5. Narzędzie pęka podczas obróbki zgrubnej, co powodujenadcięcie przedmiotu obrabianego i złomunarzędzia

Podczas otwieranianienależy znajdować się zbyt daleko od panelu sterowania

Jeśli wystąpią jakiekolwieknietypowe zjawiska,natychmiast zatrzymaj maszynę w celu sprawdzenia

6. Przemieszczenie przedmiotu po obróbce zgrubnej

Podczas zaciskanianależy upewnić się, że jest on bezpiecznie zamocowany

Po otwarciu miernika pociągnij go ponownie i dotknij cyfr

7. Rozmiar przedmiotu obrabianego jest mniejszyniż określona liczba

Sprawdź użytenarzędzia; Powiadom program kontroli programowania

Na ważnych stanowiskachnależy zapewnić zastosowanienowychnarzędzi skrawających do obróbki; Zmodyfikuj lub dodaj programy

8. Wprowadzono błędnąnazwę pliku

Przed obróbkąnależy dokładnie sprawdzićnazwy plików odpowiadającenarzędziom zastosowanym w programie

Sprawdź dokładnie poprawnośćnazwy pliku wejściowego