Ghid pentru procesul de prelucrare a centrelor de prelucrare verticale cu optică și mecanică fină

Operatorul trebuie să fie familiarizat cu manualul de operare al centrului de prelucrare și performanța mașinii-unelte și să fi urmat instruire relevantă și instruire practică privind centrele de prelucrare verticale. Numai prin promovarea examenului și obținerea unui certificat de muncă pot avea calificarea pentru a opera un centru de prelucrare verticală.

1, Pregătirea înainte de pornire:

1. După fiecare pornire-în sus sau resetarea opririi de urgență a mașinii-unelte, aceasta revine mai întâi la poziția zero de referință a mașinii-unelte (adică revenirea la zero), astfel încât mașina unealtă să aibă o poziție de referință pentru operațiunile sale ulterioare.

2. Prinderea piesei de prelucrat:

3. Înainte de a fixa piesa de prelucrat, toate suprafețele trebuie curățate pentru a preveni petele de ulei, pilitura de fier și praful, iar bavurile de pe suprafața piesei de prelucrat trebuie îndepărtate cu o pila (sau piatră de ulei).

4. Înaltul-șina de viteză folosită pentru prindere trebuie să fie șlefuită pe toate suprafețele cu o polizor pentru a o facenetedă și uniformă. Fierul de cod și piulița trebuie să fie robuste și capabile să prindă în mod fiabil piesa de prelucrat. Pentru unele piese de prelucrat mici dificil de strâns, acestea pot fi prinse direct pe menghină.

5. Masa de lucru a mașinii-unelte trebuie să fie curată și fără pilitură de fier, praf și pete de ulei.

6. Calea este de obicei plasată la cele patru colțuri ale piesei de prelucrat, iar pentru piesele de lucru cu deschidere excesivă, trebuie adăugată o lame de înălțime în mijloc.

7. Folosiți o riglă pentru a verifica dacă lungimea, lățimea și înălțimea piesei de prelucrat sunt calificate conform dimensiunilor din desen.

La prinderea pieselor de prelucrat, conform manualului de operare de programare, trebuie luată în considerare amplasarea de prindere pentru a evita piesele prelucrate și posibilitatea ca capul de tăiere să atingă dispozitivul de fixare în timpul prelucrării.

După ce piesa de prelucrat este plasată pe lame, suprafața de referință a piesei de prelucrat trebuie trasă în conformitate cu cerințele desenului. Eroarea de direcție a lungimii piesei de prelucrat trebuie să fie mai mică de 0,02 mm, iar eroarea orizontală a suprafeței superioare în direcțiile X și Y ar trebui să fie mai mică de 0,05 mm. Pentru piesele care au fost deja șlefuite pe toate cele șase laturi, verticalitatea acestora trebuie verificată pentru a vă asigura că sunt calificate.

10. După ce piesa de prelucrat este trasă, asigurați-vă că ați strâns piulița pentru a preveni deplasarea piesei de prelucrat în timpul procesării din cauza strângerii instabile.

11. Trageți dinnou contorul pentru a vă asigura că eroareanu depășește toleranța după prindere.

12. Numărul coliziunii piesei de prelucrat: Pentru piesele de prelucrat prinse, un cap de coliziune poate fi utilizat pentru a determina poziţia zero de referinţă de prelucrare. Există două tipuri de capete de coliziune: fotoelectrice și mecanice. Există două metode de selectare anumerelor de coliziune:numărul de coliziune din mijloc și unic-numărul de coliziune laterală. Pașii pentrunumărul de coliziune din mijloc sunt următorii:

13. Metoda de coliziune: statică fotoelectrică, viteză mecanică 450-600 rpm.

14. Mutați X-axa mesei de lucru manual pentru ca capul denumărare să atingă o parte a piesei de prelucrat. Când capul denumărare atinge piesa de prelucrat și lumina roșie este aprinsă, setați valoarea coordonatei relative a acestui punct la zero; Mutați manual X-dinnou axa bancului de lucru, astfel încât capul denumărare să atingă cealaltă parte a piesei de prelucrat. Când capul denumărare atinge prima dată piesa de prelucrat, înregistrați coordonatele relative în acest moment.

15. Pe baza valorii sale relative minus diametrul capului de coliziune (adică lungimea piesei de prelucrat), verificați dacă lungimea piesei de prelucrat îndeplinește cerințele desenului.

16. Împărțiți acestnumăr de coordonate relativ la 2 pentru a obține valoarea medie a X-ului piesei de prelucrat-axă. Apoi mutați masa de lucru la valoarea de mijloc pe X-axa și setați valoarea coordonatei relative a acestui punct pe X-axa la zero, care este poziția zero pe X-ul piesei de prelucrat-axă.

17. Înregistrați cu atenție valoarea coordonatelor mecanice a poziției zero pe X-axa piesei de prelucrat într-una dintre G54~G59 și lăsați mașina unealtă să determine poziția zero pe X-axa piesei de prelucrat. Verificați cu atenție dinnou acuratețea datelor.

Pașii pentru setarea Y-poziția zero a axei piesei de prelucrat este aceeași cu operația pentru X-axă.

Pregătiți toate sculele de tăiere conform manualului de atribuire de programare.

20. În conformitate cu datele sculei din manualul de atribuire de programare, schimbați scula de prelucrat și lăsați-o să atingă dispozitivul de măsurare a înălțimii plasat pe suprafața de referință. Când lumina roșie a dispozitivului de măsurare se aprinde, setați valoarea coordonatei relative a acestui punct la zero.

21. Mutați unealta într-o locație sigură, mutați manual instrumentul în jos cu 50 mm și resetați valoarea coordonatei relative a acestui punct la zero, care este poziția zero a Z.-axă.

22. Înregistrați valoarea coordonatei mecanice Z a acestui punct într-unul din G54~G59. Aceasta completează setarea poziției zero a axelor X, Y și Z ale piesei de prelucrat. Verificați cu atenție dinnou acuratețea datelor.

23. Pentru singur-numărare laterală, urmați și metoda de mai sus pentru a atinge o parte a axelor X și Y ale piesei de prelucrat. Compensați valorile coordonatelor relative ale axelor X și Y ale acestui punct cu raza capului denumărare, care este poziția zero a axelor X și Y. În cele din urmă, înregistrați coordonatele mecanice ale axelor X și Y ale unui punct într-una dintre G54~G59. Verificați cu atenție dinnou acuratețea datelor.

24. Verificați corectitudinea punctului zero, mutați axele X și Y la marginea piesei de prelucrat și verificați vizual corectitudinea punctului zero în funcție de dimensiunea piesei de prelucrat.

25. Copiați fișierele de program pe computer conform căii fișierului din manualul de atribuire de programare.

2, Porniți procesarea:

La începutul executării fiecărui program estenecesar să se verifice cu atenție dacă instrumentul folosit este cel specificat în manualul de programare. La începerea procesului de prelucrare, viteza de avans trebuie ajustată la minim și executată într-o singură secțiune. Când poziționați, tăiați și hrăniți rapid, trebuie să vă concentrați și să puneți mâna pe butonul de oprire. Dacă există o problemă, opriți imediat. Acordați atenție direcției de mișcare a sculei pentru a asigura alimentarea în siguranță, apoi creșteți încet viteza de avans lanivelul corespunzător. În același timp, la unealtă și la piesa de prelucrat trebuie adăugat lichid de răcire sau aer rece.

2. Când începeți prelucrarea brută,nu vă îndepărtați prea mult de panoul de control. Dacă există fenomene anormale, opriți mașina pentru inspecție în timp util.

3. După degroșare, trageți dinnou de gabarit pentru a confirma că piesa de prelucratnu este slăbită. Dacă există vreo parte, aceasta trebuie recalibrată șinumărată dinnou.

4. Optimizați continuu parametrii de procesare în timpul procesului de fabricație pentru a obține rezultate optime de procesare.

5. Deoarece acest proces este un proces critic, după ce piesa de prelucrat este prelucrată, valorile sale dimensionale principale trebuie măsurate pentru a asigura coerența cu cerințele desenului. Dacă există probleme, liderul echipei sau programatorul ar trebui anunțat imediat pentru inspecție și rezolvare. După autoinspecție și trecerea inspecției, acesta poate fi îndepărtat și trebuie trimis inspectorului pentru o inspecție specială.

6. Curăţaţi masa de lucru a maşinii-unelte imediat după dezasamblarea piesei de prelucrat.

7. Tip de procesare:

8. Prelucrarea găurilor:

9. Găurire: Înainte de a găuri pe centrul de prelucrare, estenecesar să folosiți mai întâi un burghiu central pentru poziționare, apoi să folosiți un burghiu de 0,5-Cu 2 mm mai mică decât dimensiunea desenului de găurit și, în cele din urmă, utilizați un burghiu potrivit pentru prelucrarea de precizie.

10. Prelucrarea găurii de alezare: La alezarea piesei de prelucrat, este, de asemenea,necesar să folosiți mai întâi un burghiu central pentru poziționare, apoi să utilizați un burghiu de 0,5~Cu 0,3 mm mai mică decât dimensiunea desenului pentru a găuri gaura și, în final, utilizați un alez pentru alezarea. În timpul alezării, acordați atenție controlului vitezei axului în interval de 70~180 rpm/min.

11. Alezarea: Când găuriți piesa de prelucrat, utilizați mai întâi un burghiu central pentru a o localiza, apoi utilizați un burghiu 1-Cu 2 mm mai mică decât dimensiunea desenului pentru a găuri gaura, apoi utilizați o unealtă de găurit brut (sau freză) pentru a prelucra până când doar aproximativ 0,3 mm de alocație de prelucrare sunt lăsate pe o parte. În cele din urmă, utilizați o unealtă de găurit de precizie pre-ajustată pentru găurire de precizie, iar toleranța finală de găurire de precizienu trebuie să fie mai mică de 0,1 mm.

12. Controlnumeric direct (DNC) operare:

Înainte de prelucrarea CNC DNC, piesa de prelucrat trebuie fixată, poziția zero trebuie setată și parametrii trebuie setați.

14. Deschideți programul de procesare care urmează să fie transmis în computer pentru inspecție, apoi puneți computerul în starea DNC și introduceținumele corect al fișierului programului de procesare.

15. Apăsați tasta TAPE și tasta de pornire a programului pe mașina de prelucrat, iar controlerul mașinii va afișa mesajul LSK intermitent.

16. Apăsați Enter de pe tastatura computerului pentru a efectua procesarea datelor DNC.

3, Conținutul și domeniul de aplicare al auto-inspecției lucrătorilor:

1. Înainte de procesare, procesorul trebuie să citească cu atenție conținutul cardului de proces, să înțeleagă clar piesa, forma, dimensiunile de pe desen și să cunoască conținutul de procesare al următorului proces.

Înainte de a fixa piesa de prelucrat, dimensiunea țaglei trebuie măsurată pentru a vă asigura că îndeplinește cerințele desenului. La prinderea piesei de prelucrat, trebuie verificat cu atenție dacă amplasarea acesteia este în concordanță cu manualul de operare de programare.

3. După finalizarea prelucrarii brute, autoinspecția trebuie efectuată în timp util pentru a ajusta datele cu erori în timp util. Conținutul principal al autoinspecției este poziția și dimensiunea pieselor de prelucrare. De exemplu: (1) Dacă piesa de prelucrat este slăbită; (2)Piesa de prelucrat este centrată corect; (3) Indiferent dacă dimensiunile de la zona de procesare până la marginea de referință (punct de referință) îndeplinește cerințele desenului; (4) Poziția și dimensiunea pieselor de prelucrare una față de alta. După verificarea dimensiunilor poziției, trebuie măsurată rigla de formă brută prelucrată (excluzând arcurile).

4. Efectuați prelucrarea de precizienumai după auto-inspecția de prelucrare brută. După prelucrarea de precizie, lucrătorii ar trebui să efectueze autoinspecție asupra formei și dimensiunilor pieselor prelucrate: verificați dimensiunile de bază ale lungimii și lățimii pieselor prelucrate pe plan vertical; Măsurați dimensiunea punctului de bază marcată pe desen pentru partea de prelucrare a suprafeței înclinate.

5. Lucrătorii trebuie să completeze autoinspecția piesei de prelucrat și să confirme că aceasta îndeplinește cerințele desenelor și proceselor înainte de a putea scoate piesa de prelucrat și să o trimită inspectorului pentru o inspecție specială.

4, Lista de motive pentru erori, atenție specială și măsuri corective:

Motivul erorii

O atenție deosebită

Măsuri corective

1. Dimensiunile de lungime, lățime și înălțime ale piesei de prelucratnu au fost verificate

Înainte de a porni mașina, estenecesar să verificați cu atenție dacă dimensiunile de lungime, lățime și înălțime ale piesei de prelucrat sunt conforme cu desenele.

Utilizați metode precum banda de măsurare șinumărare pentru a verifica corectitudinea acesteia

2. Direcția de amplasare a pieselor de prelucrat

În conformitate cu cerințele manualului de atribuire de programare, determinați direcția de plasare a piesei de prelucrat comparând-o cu desenul

Verificați cu atenție orientarea piesei de prelucrat și apoi operați conform instrucțiunilor de amplasare din manual

3. Compensarea coliziunii

Metoda denumărare, verificare dupănumărare și verificare a datelor de intrare

Dupănumărare, mutați axul la marginea piesei de prelucrat în funcție de dimensiunile sale de lungime și lățime și verificați corectitudineanumărării; După introducerea datelor, verificați dinnou corectitudinea acestora

4. Folosind instrumentul greșit

Verificați cu atenție dacă uneltele de tăiere instalate sunt conforme cu instrucțiunile din manual

La executarea primei propoziții a programului, estenecesar să confirmați instrumentul utilizat

5. Scula se sparge în timpul tăierii brute, ceea ce duce la supratăierea piesei de prelucrat și a resturilor de sculă

Nu vă îndepărtați prea mult de panoul de comandă când deschideți

Opriți mașina imediat pentru inspecție dacă există fenomene anormale

6. Deplasarea piesei de prelucrat după degroșare

La prindere, estenecesar să vă asigurați că este bine fixat

După ce deschideți indicatorul, trageți dinnou de el și atingeținumerele

7. Dimensiunea piesei de prelucrat este mai mică decât un anumitnumăr

Verificați instrumentele folosite; Notifică programul de verificare a programării

Pentru poziții importante, asigurați utilizarea unor scule așchietoarenoi pentru prelucrare; Modificați sau adăugați programe

8. Nume de fișier introdus greșit

Înainte de procesare, estenecesar să verificați cu atențienumele fișierelor corespunzătoare instrumentelor utilizate în program

Verificați cu atenție corectitudineanumelui fișierului de intrare