แนวทางสำหรับกระบวนการตัดเฉือนของเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์แนวตั้งพร้อมระบบออปติกและกลศาสตร์ละเอียด

ผู้ปฏิบัติงานจะต้องคุ้นเคยกับคู่มือการใช้งานของ Machining Center และประสิทธิภาพของเครื่องมือกล และต้องผ่านการฝึกอบรมที่เกี่ยวข้องและการฝึกปฏิบัติเกี่ยวกับ Machining Center แนวตั้ง มีเพียงการสอบผ่านและได้รับใบรับรองงานเท่านั้นที่ทำให้พวกเขามีคุณสมบัติในการใช้งานเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์แนวตั้งได้

1、 การเตรียมตัวก่อนเริ่มต้น:

1. หลังจากสตาร์ทแต่ละครั้ง-ขึ้นหรือรีเซ็ตเครื่องมือกลเพื่อหยุดฉุกเฉิน โดยจะกลับไปที่ตำแหน่งศูนย์อ้างอิงเครื่องมือกลก่อน (นั่นคือกลับสู่ศูนย์)เพื่อให้เครื่องมือกลมีตำแหน่งอ้างอิงสำหรับการทำงานในภายหลัง

2. การหนีบชิ้นงาน:

3. ก่อนจับยึดชิ้นงานควรทำความสะอาดพื้นผิวทั้งหมดเพื่อป้องกันคราบน้ำมัน ตะไบเหล็ก และฝุ่น และควรขจัดเสี้ยนบนพื้นผิวชิ้นงานด้วยตะไบ (หรือหินน้ำมัน)-

4. สูง-รางความเร็วที่ใช้หนีบจะต้องบดให้เรียบทุกพื้นผิวด้วยเครื่องเจียรให้เรียบและสม่ำเสมอ เหล็กและน็อตรหัสต้องแข็งแรงและสามารถยึดชิ้นงานได้อย่างน่าเชื่อถือ สำหรับการจับยึดชิ้นงานขนาดเล็กที่ยากบางชิ้น สามารถจับยึดเข้ากับปากกาจับได้โดยตรง

5. โต๊ะทำงานของเครื่องมือกลควรสะอาดและปราศจากตะไบเหล็ก ฝุ่น และคราบน้ำมัน

6. โดยปกติจะวางแผ่นรองไว้ที่มุมทั้งสี่ของชิ้นงาน และสำหรับชิ้นงานที่มีระยะขยายมากเกินไป ควรเพิ่มแผ่นรองความสูงไว้ตรงกลาง

7. ใช้ไม้บรรทัดเพื่อตรวจสอบว่าความยาว ความกว้าง และความสูงของชิ้นงานมีคุณสมบัติตามขนาดบนแบบร่างหรือไม่

เมื่อจับยึดชิ้นงาน ตามคู่มือการใช้งานการตั้งโปรแกรม ควรพิจารณาตำแหน่งจับยึดเพื่อหลีกเลี่ยงชิ้นส่วนเครื่องจักรและความเป็นไปได้ที่หัวตัดจะสัมผัสกับฟิกซ์เจอร์ระหว่างการตัดเฉือน

หลังจากวางชิ้นงานบนแผ่นรองแล้ว ควรดึงพื้นผิวอ้างอิงของชิ้นงานตามข้อกำหนดการวาด ข้อผิดพลาดทิศทางความยาวของชิ้นงานควรน้อยกว่า 0.02 มม. และข้อผิดพลาดแนวนอนของพื้นผิวด้านบนในทิศทาง X และ Y ควรน้อยกว่า 0.05 มม. สำหรับชิ้นงานที่มีการกราวด์ทั้งหกด้านแล้ว ควรตรวจสอบแนวตั้งเพื่อให้แน่ใจว่ามีคุณสมบัติเหมาะสม

10. หลังจากดึงชิ้นงานแล้ว ต้องแน่ใจว่าได้ขันน็อตให้แน่นเพื่อป้องกันไม่ให้ชิ้นงานขยับระหว่างการประมวลผลเนื่องจากการยึดจับที่ไม่มั่นคง

11. ดึงมิเตอร์อีกครั้งเพื่อให้แน่ใจว่าข้อผิดพลาดไม่เกินพิกัดความเผื่อหลังจากการหนีบ

12. หมายเลขการชนกันของชิ้นงาน: สำหรับชิ้นงานที่ถูกจับยึด สามารถใช้หัวชนเพื่อกำหนดตำแหน่งศูนย์อ้างอิงการตัดเฉือนได้ หัวชนกันมีสองประเภท: โฟโตอิเล็กทริกและกลไก มีสองวิธีในการเลือกหมายเลขการชนกัน: หมายเลขการชนกันตรงกลางและหมายเลขเดียว-หมายเลขการชนกันด้านข้าง ขั้นตอนสำหรับหมายเลขชนกลางมีดังนี้:

13. วิธีการชน: ตาแมวคงที่ ความเร็วเชิงกล 450-600 รอบต่อนาที

14. เลื่อน X-แกนของโต๊ะทำงานด้วยตนเองเพื่อให้หัวนับแตะด้านหนึ่งของชิ้นงาน เมื่อหัวนับสัมผัสชิ้นงานแล้วไฟสีแดงติด ให้ตั้งค่าพิกัดสัมพัทธ์ของจุดนี้เป็นศูนย์ เลื่อน X ด้วยตนเอง-แกนของโต๊ะทำงานอีกครั้งโดยให้หัวนับสัมผัสอีกด้านหนึ่งของชิ้นงาน เมื่อหัวนับสัมผัสชิ้นงานเป็นครั้งแรก ให้บันทึกพิกัดสัมพันธ์ในเวลานี้

15. ขึ้นอยู่กับค่าสัมพัทธ์ลบด้วยเส้นผ่านศูนย์กลางของส่วนหัวที่ชนกัน (คือความยาวของชิ้นงาน)ตรวจสอบว่าความยาวของชิ้นงานตรงตามข้อกำหนดของแบบหรือไม่

16. หารหมายเลขพิกัดสัมพันธ์นี้ด้วย 2 เพื่อให้ได้ค่าตรงกลางของ X ของชิ้นงาน-แกน. จากนั้นย้ายโต๊ะทำงานไปที่ค่ากลางบน X-แกนและตั้งค่าพิกัดสัมพัทธ์ของจุดนี้บน X-แกนเป็นศูนย์ ซึ่งเป็นตำแหน่งศูนย์บน X ของชิ้นงาน-แกน.

17. บันทึกค่าพิกัดทางกลของตำแหน่งศูนย์บน X อย่างระมัดระวัง-แกนของชิ้นงานใน G54 อันใดอันหนึ่ง~G59 และปล่อยให้เครื่องมือกลกำหนดตำแหน่งศูนย์บน X-แกนของชิ้นงาน ตรวจสอบความถูกต้องของข้อมูลอย่างละเอียดอีกครั้ง

ขั้นตอนการตั้งค่า Y-ตำแหน่งแกนศูนย์ของชิ้นงานจะเหมือนกับการทำงานของ X-แกน.

เตรียมเครื่องมือตัดทั้งหมดตามคู่มือการกำหนดโปรแกรม

20. ตามข้อมูลเครื่องมือในคู่มือการกำหนดโปรแกรม ให้เปลี่ยนเครื่องมือที่จะตัดเฉือนและปล่อยให้สัมผัสกับอุปกรณ์วัดความสูงที่วางอยู่บนพื้นผิวอ้างอิง เมื่อไฟสีแดงของอุปกรณ์ตรวจวัดสว่างขึ้น ให้ตั้งค่าพิกัดสัมพัทธ์ของจุดนี้ให้เป็นศูนย์

21. ย้ายเครื่องมือไปยังตำแหน่งที่ปลอดภัย เลื่อนเครื่องมือลงด้วยตนเอง 50 มม. และรีเซ็ตค่าพิกัดสัมพัทธ์ของจุดนี้ให้เป็นศูนย์ ซึ่งเป็นตำแหน่งศูนย์ของ Z-แกน.

22. บันทึกค่าพิกัด Z ของพิกัดทางกลของจุดนี้ใน G54 จุดใดจุดหนึ่ง~G59. การดำเนินการนี้จะทำให้การตั้งค่าตำแหน่งศูนย์ของแกน X, Y และ Z ของชิ้นงานเสร็จสมบูรณ์ ตรวจสอบความถูกต้องของข้อมูลอย่างละเอียดอีกครั้ง

23. สำหรับคนโสด-การนับด้าน ให้ปฏิบัติตามวิธีการข้างต้นเพื่อสัมผัสด้านหนึ่งของแกน X และ Y ของชิ้นงาน ออฟเซ็ตค่าพิกัดสัมพัทธ์ของแกน X และ Y ของจุดนี้ด้วยรัศมีของหัวนับ ซึ่งเป็นตำแหน่งศูนย์ของแกน X และ Y สุดท้าย ให้บันทึกพิกัดทางกลของแกน X และ Y ของจุดใน G54 อันใดอันหนึ่ง~G59. ตรวจสอบความถูกต้องของข้อมูลอย่างละเอียดอีกครั้ง

24. ตรวจสอบความถูกต้องของจุดศูนย์ เลื่อนแกน X และ Y ไปที่ขอบของชิ้นงาน และตรวจสอบความถูกต้องของจุดศูนย์ด้วยสายตาตามขนาดของชิ้นงาน

25. คัดลอกไฟล์โปรแกรมไปยังคอมพิวเตอร์ตามเส้นทางของไฟล์ในคู่มือการกำหนดโปรแกรม

2、 เริ่มต้นการประมวลผล:

เมื่อเริ่มรันแต่ละโปรแกรม จำเป็นต้องตรวจสอบอย่างรอบคอบว่าเครื่องมือที่ใช้ตรงกับที่ระบุไว้ในคู่มือการเขียนโปรแกรมหรือไม่ เมื่อเริ่มกระบวนการตัดเฉือน ควรปรับอัตราการป้อนให้น้อยที่สุดและดำเนินการในส่วนเดียว เมื่อวางตำแหน่ง ตัด และป้อนอย่างรวดเร็ว ต้องมีสมาธิและวางมือบนปุ่มหยุด หากมีปัญหาให้หยุดทันที ให้ความสนใจกับทิศทางการเคลื่อนที่ของเครื่องมือเพื่อให้แน่ใจว่าการป้อนปลอดภัย จากนั้นค่อยๆ เพิ่มอัตราการป้อนให้อยู่ในระดับที่เหมาะสม ในเวลาเดียวกัน ควรเติมสารหล่อเย็นหรือลมเย็นให้กับเครื่องมือและชิ้นงาน

2. เมื่อเริ่มต้นการตัดเฉือนหยาบ อย่าอยู่ห่างจากแผงควบคุมมากเกินไป หากมีปรากฏการณ์ผิดปกติใดๆ ให้หยุดเครื่องเพื่อตรวจสอบอย่างทันท่วงที

3. หลังจากการกัดหยาบแล้ว ให้ดึงเกจอีกครั้งเพื่อยืนยันว่าชิ้นงานไม่หลวม หากมีด้านใดด้านหนึ่งก็ต้องปรับเทียบใหม่และนับใหม่อีกครั้ง

4. ปรับพารามิเตอร์การประมวลผลให้เหมาะสมอย่างต่อเนื่องในระหว่างกระบวนการผลิตเพื่อให้ได้ผลลัพธ์การประมวลผลที่เหมาะสมที่สุด

5. เนื่องจากกระบวนการนี้เป็นกระบวนการที่สำคัญ หลังจากประมวลผลชิ้นงานแล้ว ควรวัดค่ามิติหลักของชิ้นงานเพื่อให้แน่ใจว่าสอดคล้องกับข้อกำหนดในการวาด หากมีปัญหาควรแจ้งให้หัวหน้าทีมหรือโปรแกรมเมอร์ทราบทันทีเพื่อตรวจสอบและแก้ไข หลังจากตรวจสอบด้วยตนเองและผ่านการตรวจสอบแล้วสามารถถอดออกและต้องส่งให้ผู้ตรวจสอบตรวจสอบเป็นพิเศษ

6. ทำความสะอาดโต๊ะทำงานของเครื่องมือกลทันทีหลังจากแยกชิ้นส่วนชิ้นงาน

7. ประเภทการประมวลผล:

8. การประมวลผลรู:

9. การเจาะ: ก่อนเจาะบนแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์จำเป็นต้องใช้สว่านเจาะนำศูนย์ก่อนแล้วจึงใช้ดอกสว่านที่มีค่า 0.5-มีขนาดเล็กกว่าขนาดการวาด 2 มม. เพื่อเจาะ และสุดท้ายใช้ดอกสว่านที่เหมาะสมสำหรับการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ

10. การคว้านรูรีม: เมื่อทำการรีมชิ้นงานจำเป็นต้องใช้สว่านเจาะตรงกลางเพื่อจัดตำแหน่งก่อน จากนั้นจึงใช้ดอกสว่านที่มีขนาด 0.5~เล็กกว่าขนาดแบบวาด 0.3 มม. เพื่อเจาะรู และสุดท้ายใช้รีมเมอร์เพื่อรีมรู ในระหว่างการรีม ให้ใส่ใจกับการควบคุมความเร็วแกนหมุนภายใน 70~180 รอบต่อนาที/นาที

11. การคว้าน: เมื่อทำการคว้านชิ้นงานให้ใช้สว่านตรงกลางหาตำแหน่งก่อนแล้วจึงใช้ดอกสว่าน 1-เล็กกว่าขนาดแบบวาด 2 มม. เพื่อเจาะรู จากนั้นใช้เครื่องมือคว้านหยาบ (หรือคัตเตอร์มิลลิ่ง) จนกระทั่งเหลือระยะเผื่อการตัดเฉือนประมาณ 0.3 มม. ไว้ที่ด้านเดียวเท่านั้น สุดท้าย ให้ใช้เครื่องมือคว้านแม่นยำที่ปรับไว้ล่วงหน้าเพื่อการคว้านที่แม่นยำ และค่าเผื่อการคว้านแม่นยำขั้นสุดท้ายไม่ควรน้อยกว่า 0.1 มม.

12. การควบคุมเชิงตัวเลขโดยตรง (ดีเอ็นซี) การดำเนินการ:

ก่อนการตัดเฉือน DNC CNC ควรจับยึดชิ้นงาน ควรตั้งค่าตำแหน่งศูนย์ และควรตั้งค่าพารามิเตอร์

14. เปิดโปรแกรมประมวลผลที่จะส่งในคอมพิวเตอร์เพื่อตรวจสอบ จากนั้นให้คอมพิวเตอร์เข้าสู่สถานะ DNC และป้อนชื่อไฟล์ที่ถูกต้องของโปรแกรมประมวลผล

15. กดปุ่ม TAPE และปุ่มเริ่มโปรแกรมบนเครื่องจักร จากนั้นตัวควบคุมเครื่องจักรจะแสดงข้อความ LSK ที่กะพริบ

16. กด Enter บนแป้นพิมพ์คอมพิวเตอร์เพื่อดำเนินการประมวลผลข้อมูล DNC

3、 เนื้อหาและขอบเขตการตรวจสอบตนเองของผู้ปฏิบัติงาน:

1. ก่อนการประมวลผล โปรเซสเซอร์จะต้องอ่านเนื้อหาของการ์ดกระบวนการอย่างละเอียด เข้าใจชิ้นส่วน รูปร่าง ขนาดบนภาพวาดอย่างชัดเจน และทราบเนื้อหาการประมวลผลของกระบวนการถัดไปอย่างชัดเจน

ก่อนที่จะจับยึดชิ้นงาน ควรวัดขนาดของเหล็กแท่งเพื่อให้แน่ใจว่าตรงตามข้อกำหนดของแบบ เมื่อจับยึดชิ้นงาน จะต้องตรวจสอบอย่างรอบคอบว่าตำแหน่งนั้นสอดคล้องกับคู่มือการใช้งานโปรแกรมหรือไม่

3. หลังจากการตัดเฉือนหยาบเสร็จสิ้น การตรวจสอบตัวเองควรดำเนินการอย่างทันท่วงทีเพื่อปรับข้อมูลที่มีข้อผิดพลาดได้ทันท่วงที เนื้อหาหลักของการตรวจสอบตนเองคือตำแหน่งและขนาดของชิ้นส่วนในการประมวลผล ตัวอย่างเช่น: (1) ไม่ว่าชิ้นงานจะหลวมหรือไม่ (2)ชิ้นงานอยู่ตรงกลางอย่างถูกต้องหรือไม่ (3) ไม่ว่าจะเป็นขนาดจากพื้นที่การประมวลผลไปจนถึงขอบอ้างอิง (จุดอ้างอิง) ตรงตามข้อกำหนดของรูปวาด (4) ตำแหน่งและขนาดของชิ้นส่วนการประมวลผลสัมพันธ์กัน หลังจากตรวจสอบขนาดตำแหน่งแล้ว ควรวัดไม้บรรทัดรูปร่างที่กลึงหยาบ (ไม่รวมส่วนโค้ง)-

4. ดำเนินการตัดเฉือนด้วยความแม่นยำเฉพาะหลังจากการตรวจสอบตนเองของการตัดเฉือนหยาบด้วยตนเองเท่านั้น หลังจากการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำ ผู้ปฏิบัติงานควรทำการตรวจสอบรูปร่างและขนาดของชิ้นส่วนการตัดเฉือนด้วยตนเอง: ตรวจสอบขนาดความยาวและความกว้างพื้นฐานของชิ้นส่วนการตัดเฉือนบนระนาบแนวตั้ง วัดขนาดจุดฐานที่ทำเครื่องหมายไว้บนแบบร่างสำหรับชิ้นส่วนการตัดเฉือนของพื้นผิวเอียง

5. ผู้ปฏิบัติงานจะต้องตรวจสอบชิ้นงานด้วยตนเองให้เสร็จสิ้นและยืนยันว่าเป็นไปตามข้อกำหนดของแบบและกระบวนการก่อนจึงจะสามารถถอดชิ้นงานออกและส่งไปยังผู้ตรวจสอบเพื่อตรวจสอบเป็นพิเศษ

4、 รายการสาเหตุของข้อผิดพลาด ความสนใจเป็นพิเศษ และมาตรการแก้ไข:

สาเหตุของข้อผิดพลาด

ความสนใจเป็นพิเศษ

มาตรการแก้ไข

1. ไม่ได้ตรวจสอบขนาดความยาว ความกว้าง และความสูงของชิ้นงาน

ก่อนสตาร์ทเครื่องจำเป็นต้องตรวจสอบอย่างรอบคอบว่าขนาดความยาว ความกว้าง และความสูงของชิ้นงานเป็นไปตามแบบหรือไม่

ใช้วิธีการต่างๆ เช่น เทปวัดและการนับเพื่อตรวจสอบความถูกต้อง

2. ทิศทางการวางชิ้นงาน

ตามข้อกำหนดของคู่มือการกำหนดการเขียนโปรแกรม ให้กำหนดทิศทางการวางตำแหน่งของชิ้นงานโดยการเปรียบเทียบกับแบบร่าง

ตรวจสอบการวางแนวของชิ้นงานอย่างระมัดระวัง จากนั้นดำเนินการตามคำแนะนำในการจัดวางในคู่มือ

3. การชดเชยการชน

วิธีการนับ การตรวจสอบหลังการนับ และตรวจสอบข้อมูลอินพุต

หลังจากการนับ ให้เลื่อนแกนหมุนไปที่ขอบของชิ้นงานตามขนาดความยาวและความกว้าง และตรวจสอบความถูกต้องของการนับ หลังจากป้อนข้อมูลแล้วให้ตรวจสอบความถูกต้องอีกครั้ง

4.ใช้เครื่องมือผิด

ตรวจสอบอย่างรอบคอบว่าเครื่องมือตัดที่ติดตั้งนั้นสอดคล้องกับคำแนะนำในคู่มือหรือไม่

เมื่อดำเนินการประโยคแรกของโปรแกรมจำเป็นต้องยืนยันเครื่องมือที่ใช้

5. เครื่องมือแตกในระหว่างการตัดหยาบ ส่งผลให้เกิดการตัดทับชิ้นงานและเศษเครื่องมือ

อย่าอยู่ห่างจากแผงควบคุมมากเกินไปเมื่อทำการเปิด

หยุดเครื่องทันทีเพื่อตรวจสอบหากมีปรากฏการณ์ผิดปกติใดๆ

6. การเคลื่อนตัวของชิ้นงานหลังจากการกัดหยาบ

เมื่อทำการหนีบจำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่ายึดแน่นหนาแล้ว

หลังจากเปิดเกจแล้วให้ดึงอีกครั้งแล้วแตะตัวเลข

7. ขนาดของชิ้นงานน้อยกว่าจำนวนที่กำหนด

ตรวจสอบเครื่องมือที่ใช้ แจ้งโปรแกรมตรวจสอบโปรแกรม

สำหรับตำแหน่งที่สำคัญ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าใช้เครื่องมือตัดใหม่สำหรับการตัดเฉือน แก้ไขหรือเพิ่มโปรแกรม

8. ป้อนชื่อไฟล์ผิด

ก่อนประมวลผลจำเป็นต้องตรวจสอบชื่อไฟล์ที่สอดคล้องกับเครื่องมือที่ใช้ในโปรแกรมอย่างรอบคอบ

ตรวจสอบความถูกต้องของชื่อไฟล์อินพุตอย่างระมัดระวัง